上海中心的建成刷新了浦東的天際線(xiàn)，一直都是阿拉上海人的驕傲，但你知道嗎？那時(shí)國內還沒(méi)有先進(jìn)的預制安裝技術(shù)，為重大工程建設服務(wù)，其中的水電管線(xiàn)、大型設備，都由工人一手一腳搭建起來(lái)。

現如今隨著(zhù)預制裝配技術(shù)不斷提升，上海建工安裝集團研發(fā)生產(chǎn)基地，于今年3月成立后，參與了上海博物館東館、徐家匯中心，這些重大工程建設，將安裝工程預制提高到70%，節約超50%的現場(chǎng)安裝時(shí)間，大大提高了效率。

近日，小編來(lái)到了上海建工安裝集團投資1.5億建成的研發(fā)生產(chǎn)基地。這里聚焦高端裝備研發(fā)技術(shù)，是安裝集團力爭成為“國內領(lǐng)先的機電安裝綜合服務(wù)商”的一項重要的戰略舉措。這個(gè)基地由管道智造車(chē)間與壓力容器車(chē)間兩部分組成，對安裝工程的工業(yè)化生產(chǎn)、模塊化加工和裝配化施工在不斷研發(fā)創(chuàng )新。

管道智造工程

管道智造車(chē)間成立以來(lái)，主要服務(wù)高級民用工程大型機房裝配工程。

據管道智造車(chē)間負責人劉森成介紹：重要民用工程的配件生產(chǎn)、加工全部都可以在這里預制?；匾荒昕梢陨a(chǎn)加工5000噸管道，即相當于10~15個(gè)冷凍機房。在這里預制拼裝完的管道，運輸到施工現場(chǎng)后，工人無(wú)需動(dòng)火，只需擰緊螺栓就可安裝。

這種車(chē)間預制模式優(yōu)點(diǎn)頗多。首先，大大降低了對人工的要求，據介紹，培養一個(gè)行業(yè)成熟的焊工最少需要2~3年，而操作焊機只需要10天就能熟練上手，自動(dòng)化合格率達100%，比人工提高了2~3倍。

其次，在多個(gè)方面做到環(huán)保集約生產(chǎn)，可控度高。車(chē)間內空氣定期凈化，將作業(yè)風(fēng)險降至最低；以往工地現場(chǎng)人工切割，管道會(huì )有很多浪費，而在這里50公分以上的短管都可繼續利用，切割的廢品率也極低；在焊接時(shí)，焊絲由數控機器自動(dòng)輸出，可達零損耗。

冷凍機房預制目前在上海博物館東館和徐家匯中心項目都得到了成功試點(diǎn)，整體裝配化不低于70%，成本在可控范圍內。

據介紹，目前車(chē)間還在制作用于浦東機場(chǎng)旅客過(guò)夜用房項目的預制管道、模塊，項目團隊正在進(jìn)行周密安排，計劃將原本一個(gè)多月的安裝工期，壓縮在10天左右完成。

在后續的生產(chǎn)中，管道智造工程計劃將通過(guò)不斷突破難點(diǎn)，比如水泵出口到預制管道的連接等問(wèn)題，將預制率提升到90%以上。

壓力容器車(chē)間

壓力容器車(chē)間，是研發(fā)生產(chǎn)基地的另一個(gè)支柱產(chǎn)業(yè)。常和中石油、中海油、和中石化三桶油打交道。作業(yè)危險性當屬安裝工程之最。自該基地成立后，將球罐的工廠(chǎng)制造與現場(chǎng)安裝緊密結合起來(lái)，提高了制造效率和產(chǎn)品精度，從而確保整個(gè)球罐建造施工周期。

壓力容器車(chē)間負責人李峰介紹，這個(gè)團隊的前身是上安壓力容器廠(chǎng)，曾完成了上海磁懸浮軌道梁機加工、盧浦大橋焊接、東海大橋鋼管樁制作等一大批海內外重大工程，有著(zhù)豐富的經(jīng)驗。

今年壓力容器工程公司成立后，這個(gè)團隊以驚人的速度完成了6臺4000m3球罐制作安裝、3臺650m3EO球罐制作、3臺3000m3球罐制作安裝。短短幾個(gè)月，研發(fā)生產(chǎn)基地便收獲了來(lái)自市場(chǎng)的多份訂單，相繼簽訂廣西華誼新材料有限公司、上海石化工程公司、廣西華誼氯堿化工有限公司的生產(chǎn)。

壓力容器車(chē)間具備制造10000立方米超大型球罐的技術(shù)能力，今年通過(guò)團隊的努力下，在技術(shù)上有了更多的創(chuàng )新和突破。

走進(jìn)生產(chǎn)車(chē)間，工地君就看到了這臺“龐然大物”，據介紹，這是今年他們從日本引進(jìn)的智能化3000噸液壓機，這臺設備大大提高了大瓣球罐壓片的功效與質(zhì)量，在減少焊縫數量的同時(shí)還節約了人工。

車(chē)間還研發(fā)了半自動(dòng)切割技術(shù)，并取得國家專(zhuān)利。通過(guò)在電腦上反復試驗后，從球罐內側進(jìn)行二次切割，切割模具，模具較以前的模具更加輕盈，降低成本及堆放空間，可以提高30%的人工效率。

通過(guò)技術(shù)變革，團隊將原正反坡口二次切割，創(chuàng )新為一次兩刀同時(shí)切割工藝，使球罐制作工藝更為高效節能。雙頭火焰可一次成型，節約了近一半的時(shí)間。

李峰說(shuō)：“球罐的制作進(jìn)場(chǎng)要進(jìn)行焊后熱處理，熱處理胎膜也是常用的。但由于球罐規格不同，焊接胎膜必須要配套，因此各種規格的胎膜至少需要2到3套，久而久之熱處理胎膜堆放如山。這次我們創(chuàng )新改進(jìn)了多規格共用胎膜?！?/span>

生產(chǎn)車(chē)間通過(guò)技術(shù)人員的設計，利用CAD繪圖軟件等進(jìn)行多次演示調整，采用最適合現階段使用的胎膜設計圖。整體底座不變，調節上部圓弧板來(lái)適應多規格球罐進(jìn)行熱處理。從直徑21200mm的5000m3球罐到直徑6100mm的120m3球罐都可以共用胎膜，并設計了內部升降系統來(lái)調節加熱板高度來(lái)適應熱處理要求。

雖然花了很大的功夫去設計和探討，但最終達到了理想的目標，在今后車(chē)間項目工程制作過(guò)程中減少了許多人工費和材料費，原來(lái)需要10種胎架現在只需要2~3種，減少了成本，提高了效率。

這些技術(shù)可以運用在不同的鋼材上，滿(mǎn)足天然氣、氧氣、氮氣、氨氣等不同能源的使用。

據悉，這個(gè)生產(chǎn)車(chē)間目前已陸續完成廣西、海南等地多個(gè)球罐訂單的制作，做到一次拍片合格率達100%。

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